立式輥磨常見(jiàn)問(wèn)題及處理措施分析

　　立磨又稱(chēng)立式輥式磨，立式輥磨以其占地小、電耗低集烘干粉磨選粉為一體等優(yōu)點(diǎn)越來(lái)越廣泛地用于水泥廠(chǎng)生產(chǎn)線(xiàn)。水泥熟料和礦渣粉磨采用立式輥磨者越來(lái)越多，在現代化水泥工廠(chǎng)中，立式輥磨已成為工廠(chǎng)工藝過(guò)程重要裝備。與球磨機相比此種磨機具有球磨機無(wú)可相比的優(yōu)點(diǎn)。但是，實(shí)際生產(chǎn)中也存在不少題目。本文主要就立磨經(jīng)常出現的一些問(wèn)題進(jìn)行分析，提出一些建議。

　　一、磨機振動(dòng)問(wèn)題

　　在磨機起動(dòng)和磨機運行過(guò)程中，磨機振動(dòng)較大，這是立式輥磨的缺點(diǎn)之一。磨機一旦發(fā)生振動(dòng)，特別是在振動(dòng)強烈時(shí)，一方面很輕易使磨機殼體與其它部件連接部分產(chǎn)生裂縫或疲憊破壞；另一方面，將加劇對承受磨輥和磨盤(pán)重量以及粉磨力的減速箱的破壞作用，可能造成齒輪損壞；同時(shí)由于增大了不穩定的傳動(dòng)負荷，還會(huì )影響驅動(dòng)裝置的使用壽命。

　　1、磨機振動(dòng)的原因分析

　　磨機振動(dòng)的原因一般的分析來(lái)說(shuō)無(wú)外乎有三：一是進(jìn)磨物料的異常變化。二是研磨壓力調得太高，與緩沖裝置的蓄能器容量不相適應。三是操縱參數調節控制不當。本文將從操縱控制與設備結構兩方面進(jìn)行分析。

　?。?）操縱控制因素

　　1）人磨物料水分過(guò)高，磨輥磨盤(pán)間形成料餅，料層厚度分布不均。

　　2）磨內出現難以研磨的異物，如鐵塊等。

　　3）喂料不均勻，波動(dòng)大，磨內料層不穩定。

　　4）給料粒度過(guò)大和物料級配不公道。

　　5）磨輥研磨壓力調得太高，與緩沖裝置的蓄能器容量不相適應。

　　6）立磨系統操縱參數調節不公道，如進(jìn)出磨溫度、系統風(fēng)量等調節過(guò)大或過(guò)小。

　?。?）設備結構因素

　　1）立磨加料口設置方式現行立磨，加料口旁置于立磨中部筒體的一側，物料從邊側進(jìn)人磨盤(pán)，使進(jìn)人磨盤(pán)的物料不能均勻地向四周散開(kāi)，造成某一方位的磨盤(pán)料層瞬時(shí)厚，料層的厚薄，加劇磨輥起伏引起的脈動(dòng)慣性沖擊和振動(dòng)。

　　2）運行中磨輥不轉磨輥不轉多是由于內部軸承損壞造成的，不轉方向的磨輥會(huì )出現大量吐渣，轉動(dòng)方向的磨輥發(fā)生突發(fā)振動(dòng)，此時(shí)主電機工作電流會(huì )忽然增大，發(fā)生這種現象時(shí)要立即停車(chē)。

　　3）磨盤(pán)檔料環(huán)的磨損，立磨擋料環(huán)位于磨盤(pán)周邊，主要作用是在磨機運行時(shí)，機械性地保持一定的料層，當磨盤(pán)擋料環(huán)磨損超過(guò)范圍并未及時(shí)調整或更換時(shí)，物料受到擠壓力和離心力的作用被甩離磨盤(pán)而影響正常料床的形成。

　　4）磨盤(pán)襯板曉起磨盤(pán)襯板蹺起后，襯板在隨磨盤(pán)轉}動(dòng)時(shí)會(huì )中斷強行改變磨輥與磨l盤(pán)之間的料層并形成立磨的振動(dòng)，且隨著(zhù)磨輥油缸壓力增大而加劇，其主要原因是襯板螺栓松動(dòng)，物料從兩襯板的間隙中被擠到襯板下面。

　　5）減速器殼體和磨機殼體連接螺栓的松動(dòng)。

　　2、解決措施

　　針對上述兩大類(lèi)引起立磨振動(dòng)的原因，可分別采取如下措施，以防止或減輕立磨振動(dòng)：

　?。?）運行中嚴格控制人磨物料的濕度和粒徑；

　?。?）對立磨系統的輔助設備狀態(tài)加強監測（如電磁除鐵器、喂料機等，發(fā)現題目及時(shí)處理。

　?。?）公道調定磨輥研磨壓力，使之與蓄能器容量相匹配，并定期檢測蓄能器內壓力。

　?。?）可將立磨的邊側進(jìn)料改為中心進(jìn)料，并設分料錐，使人磨物料在磨盤(pán)上能均勻地向四周散開(kāi)；

　?。?）對于磨輥內軸承損壞，可徹.底改進(jìn)潤滑油路徑和軸端氣體密封結構，防止粉塵從軸承壓緊透蓋處進(jìn)人軸承內部，在運行中加強對軸承的潤滑并定期檢查磨輥內油質(zhì)；

　?。?）進(jìn)步擋料環(huán)材料的材質(zhì)以減緩擋料環(huán)的磨損，在運行時(shí)，要定期檢測擋料環(huán)的磨損，并作好記錄，根據磨損程度，及時(shí)調整擋料環(huán)的高度；

　?。?）預防磨盤(pán)襯板蹺起的方法，是在安裝襯板時(shí)，把襯板相互之間或與壓鐵之間的縫隙用鋼板擠緊并焊牢。

　　二、磨機的吐渣問(wèn)題

　　在正常情況下噴嘴環(huán)的風(fēng)速可將物料吹起，又答應夾雜在物料中的金屬和大密度的雜師從噴嘴環(huán)處跌落到刮板腔，經(jīng)過(guò)刮板清除磨外的過(guò)程叫吐渣。

　　1、立磨吐渣的原因分析

　　對于吐渣過(guò)大的原因本文主要從工藝與機械方面進(jìn)行分析：

　?。?）工藝原因

　　1）混合料倉物料離析嚴重，當倉料位低時(shí)，大塊物料集中落下，物料研磨時(shí)間不夠，粗粉從出渣口溢出。

　　2）系統漏風(fēng)，主要由于立磨本體密封不嚴和三道鎖風(fēng)閥漏風(fēng)，造成系統出磨溫度低，壓差過(guò)小。

　　3）石灰石粒度過(guò)大，要求石灰石進(jìn)磨粒度≤80mm，而進(jìn)堆場(chǎng)石灰石的粒度有時(shí)100～200mm之間的占30%左釉冬產(chǎn)生塊料。

　　4）熱風(fēng)管道積輝冬當熱風(fēng)管道積灰超過(guò)2/3時(shí)，進(jìn)磨溫度和壓力偏低，物料烘干不及時(shí)。

　　5）操縱不當，操縱時(shí)投料量過(guò)大，風(fēng)門(mén)調整不及時(shí)，導致風(fēng)溫、風(fēng)壓與投料量不匹配。

　?。?）機械原因

　　1）擋料環(huán)損壞，擋料環(huán)的作用是使物料能夠得到充分的研磨，若損壞，粗粉沒(méi)有充分的研磨，就在離心力作用下散向四周，不能被風(fēng)抽走而從噴口環(huán)處落進(jìn)底腔，由刮料板刮出。

　　2）研磨壓力過(guò)低，立磨運行時(shí)正常的研磨壓力是9～12MPa，當研磨壓力低于9MPa時(shí)，磨內物料層厚度高于擋料環(huán)，物料在磨盤(pán)離心力作用下被散向四周，而吐大塊渣。

　　3）噴口環(huán)磨損嚴重，由于噴口環(huán)磨損嚴重，磨腔內不能形成良好的旋向風(fēng)，使風(fēng)壓失衡或噴口環(huán)風(fēng)速不夠而造成吐渣。

　　2、采取的措施

　?。?）、工藝措施

　　1）使混合料倉保持公道的料位，避免產(chǎn)生離析，及時(shí)更換石灰石破碎機錘頭和篦板。

　　2）調整三道閥板，使其位置居中，左右間隙均勻，減少磨損和漏風(fēng)。

　　3）及時(shí)補焊三道閥板和底板、增強耐磨性。重新補焊閥板，并加加強筋，增強閥板的抗拉性。同時(shí)在閥板和底板的沖擊面用堆口的焊條進(jìn)行堆焊3～5mm的厚度，增強閥板和底板的耐磨性，延長(cháng)了使用壽命。

　　4）及時(shí)清理熱風(fēng)管道積輝冬保證有足夠的風(fēng)溫順風(fēng)壓。

　　5）加強操縱，隨時(shí)調整喂料量、風(fēng)溫、風(fēng)量等參數，保證立磨穩定運行不吐渣。

　?。?）、機械措施

　　1）修復擋料環(huán)，保持料位在40～60mm之間。

　　2）調整拉緊站的溢流閥和卸荷閥，保證研磨壓力9～12MPa。

　　3）焊接噴口環(huán)襯板，保證形成良好的旋向風(fēng)，調整噴口環(huán)蓋板使工況風(fēng)速在80～90m/s。

　　3、磨機跳停

　　實(shí)習期間磨機跳停的事故經(jīng)常發(fā)生。究其原因，主要有以下幾點(diǎn)：

　?。?）振動(dòng)太大，檢查趨勢圖，看配料站下料量是否穩定或進(jìn)磨物料是否斷料，以及查看差壓變化和出口溫度，研磨壓力是否過(guò)大，同時(shí)查看報警，找出原因加以處理；

　?。?）密封風(fēng)機跳停，通知現場(chǎng)巡檢工檢查密封風(fēng)機井清掃其過(guò)濾網(wǎng)；

　?。?）液壓站油溫太高或太低；

　?。?）風(fēng)機或選粉機跳停，找出跳停的原因加以處理；

　?。?）生產(chǎn)輸送設備跳停，找出跳停的原因加以處理；

　?。?）液壓泵或潤滑泵跳停，找出跳停的原因加以處理；

　?。?）磨出曰溫度太高或太低，可通過(guò)調性熱風(fēng)擋板，循五風(fēng)擋工度以及磨的噴水量來(lái)加以控制；

　?。?）磨機繞線(xiàn)繞阻溫度達120℃，待溫度下降后再開(kāi)。

　　通過(guò)上面對磨機常見(jiàn)問(wèn)題的分析，對于生產(chǎn)中常見(jiàn)的問(wèn)題，如吐渣、振動(dòng)發(fā)現之后應及時(shí)解決。另外，對于立磨在運行中出現的問(wèn)題，應根據實(shí)際情況具體題目具體分析。