立磨系統有著(zhù)運行故障率較高、臺時(shí)產(chǎn)量低、生料工序電耗較高等缺點(diǎn)，隨著(zhù)《水泥單位產(chǎn)品能源消耗限額》標準在行業(yè)內強制執行，如何提高產(chǎn)量降低能耗成為攻關(guān)的重要課題。本文鄭礦機器就對生料立磨系統的提產(chǎn)降耗進(jìn)行簡(jiǎn)單介紹分析。 一、加強工藝技術(shù)管理提高立磨臺時(shí)產(chǎn)量
1、關(guān)注立磨故障停機及停機原因分析
通過(guò)對立磨停機原因進(jìn)行統計分析，發(fā)現立磨經(jīng)常因石灰石塊大、配料站結堵而斷料導致立磨振動(dòng)跳停次數較多。主要是因為對石灰石的粒度關(guān)注不夠，立磨常因石灰石粒度過(guò)大而振動(dòng)跳停。
采取措施：
1）降低入磨石灰石粒度。每周至少抽查一次，嚴格控制石灰石粒度≤75mm，立磨臺時(shí)產(chǎn)量有所提高，石灰石粒度按≤50mm來(lái)控制，立磨臺時(shí)產(chǎn)量可得到進(jìn)一步提升，且生料磨跳停次數減少，生料細度也得到較好的控制。
2）加強生料配料站管理，硅酸鹽水泥熟料主要采用石灰石80%~85%、粉砂巖（黏土）10%~15%、鐵粉3%~5%進(jìn)行配料，因黏土較濕易結堵，按20%～30%的比例與粉砂巖一起搭配入配料倉，減少配料站結堵，穩定磨機工況。
2、關(guān)注系統風(fēng)量
立磨系統通風(fēng)量的大小對立磨的產(chǎn)量和平穩運行至關(guān)重要，立磨系統磨機入料口處三道鎖風(fēng)閥、立磨排渣口、增濕塔回灰螺旋輸送機等易磨損部位容易出現漏風(fēng)，及時(shí)利用停機機會(huì )焊補堵漏。立磨進(jìn)風(fēng)管道水平風(fēng)管處積料，影響磨內通風(fēng)量。雖在易積料處做了灰斗，每天放一次，經(jīng)仔細檢查管道內的積料還是放不凈。為此，在每次停磨定檢時(shí)都安排工人及時(shí)清理，保證磨機系統風(fēng)量。
3、根據使用情況調整磨內擋料圈高度
立磨磨內料層的厚度取決于擋料圈的高度，理論上可將擋料圈的高度控制在磨輥直徑的2%±20mm。磨機擋料圈過(guò)高，磨內料層太厚，研磨效果未能充分發(fā)揮，磨機負荷大，主電動(dòng)機電流高。
4、優(yōu)化工藝參數
立磨系統正常運行時(shí)，嚴格控制立磨出口溫度在85～90℃，研磨壓力控制在11～13MPa,料層厚度控制在90～110mm。
二、將噴口環(huán)由內循環(huán)改為外循環(huán)降低系統電耗
利用定檢時(shí)間進(jìn)行改造，采用外循環(huán)噴口環(huán)替代內循環(huán)噴口環(huán)，噴環(huán)間隔距離與角度（45°）未變，噴環(huán)寬度增加約60～70mm，即通風(fēng)面積變大，從而改變氣流速度（風(fēng)速減慢），噴口環(huán)風(fēng)速由原來(lái)70～90m/s下降到40～60m/s?？蓽p少提升大塊物料，減少物料在磨內循環(huán)次數并穩定料層，從而達到降低系統電耗的目的。
立磨噴口環(huán)改造后，經(jīng)過(guò)磨合與操作參數的優(yōu)化，磨機臺時(shí)產(chǎn)量與改造前大致相同，生料細度與水分滿(mǎn)足生產(chǎn)控制指標要求。磨機壓差由原來(lái)的7500Pa左右降到6000Pa以?xún)?，主電?dòng)機電流下降15A左右。由于改造后，外排量顯著(zhù)增多，原排渣口設計較小，此次改造排渣口未加大（若加大殼體受力不均，影響設備安全），導致排渣口來(lái)不及排出改造后較多的外排量，部分從進(jìn)風(fēng)管北側出料口排出（每班約15t），需進(jìn)一步改進(jìn)。從改造后的參數看主要是磨機壓差和主電動(dòng)機的電流下降，系統風(fēng)機的電流未見(jiàn)明顯下降，此改造項目還有優(yōu)化空間。
三、效果分析
經(jīng)過(guò)采取加強工藝技術(shù)管理、節電技術(shù)改造、優(yōu)化中控操作等措施，生料立磨系統產(chǎn)量明顯提高，系統電耗也有了較明顯的下降。
